色纺纱是一种新型纱线，因其织成的面料有别于传统的印染布和色织布。用色纺纱制成的织物，不仅色彩多样，给人一种回归大自然朦胧的立体视觉感受，而且生产过程节能、环保，是流行时尚的主流代表。
色纺纱是把两种及以上不同颜色的纤维经过充分混合后纺制而成的纱线。不同的颜色是色纺纱的重要外貌特征。色纺纱的核心竞争力在于不同颜色的纤维混合后的花色效果。这也是一般染色纱（漂染纱）所不能取代的。因此，在色纺纱生产过程中调色对色环节显得尤为重要。
调色对色环节的一个突出问题是，对色时打出的样与标样的颜色只能做到相近似或无限接近，从来就对不到一模一样。但色差靠目测难以量化，这也是调色对色的难点所在。对于色纺纱的颜色来说，没有量化标准，只能是越接近越好，永无止境。如此一来，实际调色对色操作过程中如何把握好颜色的接近程度，直接影响到生产效率、成本和交期。在生产规模一定的情况下，色纺纱厂的整个生产流程中，往往调色对色环节是流程的瓶颈，因此为确保有序生产和及时交货，调色对色便成了色纺纱厂生产之关键。

一、色纺纱厂纱样颜色来源
一是，各企业根据当前的流行色而设计出色纺纱的颜色，并编好色号，制成样卡，即通常所说的色卡。色卡多是将色纺纱制成针织布后做成布样卡，也有些是将不同色彩的纱线有序混合后，缠绕在纸板上制成纱样卡。
二是，由客户提供或指定颜色的样板，可能是布样、纱样或纸样等，称之为“客户来样”或“客板”。技术开发部门根据本企业的有色原料配出与之相近小样，并编好色号，再送客户确认后，可称之为“客批样”或“客批板”。根据客户不同要求，它既可能是纱样，也可能是水洗的或未水洗的布样等。
色卡和色板都需要妥善保管，紧接其后的是颜色质量控制，它是一个严密而复杂的过程控制。

二、调色对色的质量控制
调色对色的质量控制包括原料检验、打样操作、设备运转、员工素养、信息流畅等 5 个方面。
1、原料检验
色纺纱的原料就是一些五颜六色的散纤维，包括染过色的和自身就带色的（如彩棉、彩涤纶等）。这些原料的颜色是决定色纺纱终颜色的主要因素，控制好它们的颜色，是色纺纱厂的调色对色环节能顺利进行的关健。
色卡是检验控制这些原料颜色的标准。
在色纺纱厂，原料颜色检验是进货检验中的重要一环。每批原料都应留样封存，以便颜色的追踪和跟进。进货检验时应在标准化的条件和统一的操作方法下进行，如灯源、操作方法，尤其散纤维的松散状态和回潮率，都会影响颜色。没有标准的对色方法，就不可能有效地控制散纤维的颜色。
有些工厂将散纤维作成一小缕纱或织成小袜筒进行对色，尽管工作量大了点，但不失为目前行之有效的办法。对于一些不用染色的原棉或化纤，也不容忽视，往往它们用量大、批量多，颜色难控制。
2、打样操作
打样操作同样要求标准化、规范化。打样通常可分 2种：一种是打小样，另一种是打生产样。打小样，常常只用 100 g原料，要求精耕细作，否则，出来的颜色不会有代表性，只会给调色员们会带来误导，浪费调色时间，甚至影响终颜色质量。打小样就是将不同色棉，按一定比例称准配成一定重量，扯松后逐层铺开、混匀后，按一定的工艺流程上车纺成所要求的细纱，有必要的再在圆机上织出长约 30 cm的汗布，与标样对照，一般要反复调整多次才能达到与标样色光对照 4 级以上。
打小样分 2 个方面，一是打本公司色号，二是打客户来样。也就说，必须要求小样操作人员，每一步都按规范操作，包括称料、撕料、混料、喂料、清理、纺纱、织布（袜）等等。生产样是生产前的大样，相当于作原坯纱时的试纺样，或叫先锋样。其出来的颜色较具代表性（投料数量越多，越具代表性）。而且生产过程是在生产车间进行，所有的操作法和工艺设定均与正常生产时相同。有些工厂是由专人负责，相当于一个先锋小部队，从前到后（包括织布样），负责到底。也有些工厂是由各工序的分工合作完成的。无论哪一种组织生产方式，要保证生产样的准确性，规范操作是必不可少的一环。其中为关健的是混棉及并条混色的均匀程度，要通过一些试验后制定佳方案。例如混棉就有很多种方式，有人工混棉、专用机器混棉、过两遍清花设备等混棉方式。根据它们的优缺点结合各厂的品种、设备及场所情况，可采用不同的方式。
值得注意的是 2 个质量控制点，一是，混棉后，混棉的质量必需设定专人严格检验，包括原料颜色、配比、均匀程度等；二是，在条混后的后一道并条（末并条），这时的纱条基本上能代表终成纱的颜色，在后道工序中除了支数、捻度能轻微影响颜色外，其它因素可忽略不计。在末并条中取样，也有一定的讲究，应规定取样的时间、数量、标识方法等。同样，在这个关键监控点上要设专业人员对色把关。
3、设备运转
打样过程离不开设备，包括称量衡器、混棉机器、纺纱设备及织布织袜机等等，其中任何一种设备故障都会带来颜色偏差。因此对这些设备的校验、保全、保养不容忽视，如称量衡器的定期校验，混棉机器对原料的开松效果，纺纱过程中定量、捻度的偏差，织布织袜机的密度、张力大小等等。大部分纱厂都会很重视生产车间设备的完好率、稳定性及工艺上车准确率，但对打样的一些辅助设备往往不够重视，操作的随意性也很大，缺乏标准规范化管理，势必影响打样颜色的稳定性和成纱颜色质量。
4、员工素养
打样对色是一个由多工种相互配合共同完成的过程，包括打样操作、调色及对色检验等人员。各工作环节都要有标准操作法，但既使有合理的操作法，终也要靠人员来实施执行，更何况对色是以人眼目测结果为依据的。所以，打
对色及颜色控制过程中，人员的素养成了决定性的因素。这需对相关工作人员进行专业培训，除了颜色方面外，还应组织学习纺织基础知识，并定期进行考核，不合格者应调离岗位。但同时也要建立激励机制进行有效的现场管理，提高团队的整体业务素质。
5、信息畅通
色纺纱相对原坯纱的还有一个特点就是品种繁多。不同颜色、不同纤维及不同纺纱形式的组合，大大地增加了色纺纱的品种。各品种、质量要求的信息量也就相对较多，传递环节也相对复杂。其信息流程大致如下：产品设计开发 →推广 → 客户 → 销售/跟单 → 计划部门 → 技术部门 → 品质控制 → 成品包装 → 运输 → 客户。
对于颜色的控制来说，首先要确保客户要求 —— 信息流入准确无误，流通渠道畅通无阻。因为各类品种及客户对颜色的要求是大不相同的，如有些客户始终以产品设计开发的颜色为标样（无论近期内是否做过大货或样板），也有些客户以样板或大货的颜色为标样来对色验货。作为供应方，这些信息都必须了解清楚，遇有模糊不清、疑惑之处都应及时提出，任何一个部门都不应猜测和改动客户要求。
生产厂家对每一个色号的颜色都应有自已的控制标准范围，称之为内控标准。有的厂家以灰卡 4 级为级差标准，但往往忽略以原始标样为起点，将各批差都控制在一定范围内。这样久而久之会导致，一个色号的颜色与原始标样相差甚远，批差范围也越来越大，甚至变成了几个色号。在这种情况下，客户对颜色要求的信息显得尤其重要，降低因颜色差异遭投诉、避免索赔的风险。
为了减少信息传递过程中的人为错误，越来越多的企业使用计算机系统，将订单信息资源共享，大大地提高了信息传递的效率。

三、结语
调色对色工作是一项技术性较强的细活，需要不断地积累经验，从事人员在日常工作中要善于总结，多与客户及同行之间进行交流。尤其是目光的校正与统一，是调色的基础；对色过程中把握住颜色的偏向，从而确定调色的方向；有些由几种相近色纤维混合的品种，对色时需能判别出各种成分偏多或偏少。

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