1 色纺纱调色、配色与对色的目的及其重要性

色纺纱区别染色纱(漂染纱)的核心竞争力，在于不同颜色的纤维混合后产生的花色效应。它把“色”的概念融入到整个生产中，因此搞好调色配色与对色工作就成为生产色纺纱的重要环节。色纺纱厂的调色配色不同于染色厂的调色配色，色纺纱厂的配色通常是指选取一些有色纤维，初定一定比例(配方)做成小样，达到与目标样品(标样)基本相似的过程；色纺纱厂的调色通常是指根据做出来的样品与标样之间的颜色差距，调整各色纤维之间的比例(配方)再进行试样，逐步接近标样颜色的过程。

从事配色调色工作的人员都有同样的感受，对色时打出的小样与标样的颜色只能做到相近或无限接近，色光做到一模一样是完全不可能的[1]，即使是同批原料前后二次投料生产，颜色也会有一定差异，但差异有多大呢？靠人工目测难以量化，这是目前配色调色的难点所在。是否能达到客户要求，因目前尚无量化的标准，只能说越接近越好。在实际对色操作过程中，生产企业如不能及时根据客户来样做好调配色与打好小样，就会影响投料生产与交货进度，因此做好生产前的调配色与打好小样对好色是一项十分重要的准备工作。

此外，在色纺纱颜色开发过程中，调色与配色还是一项创新性工作。服装行业每年都会推出不同的流行色趋势，国内大型色纺纱企业也会定期发布色纺纱的流行色趋势。如果色纺纱生产企业能紧跟色纺纱流行趋势，做好选色与调配色工作，调色、配色人员能及时抓住流行色的要素，调配出令客户满意的色彩，将会给企业带来利润空间的提高。

从上述分析可知，做好色纺纱生产前的调色配色与对色打样工作及在色纺纱生产中所居重要地位。故国内色纺纱生产的骨干企业如浙江省的华孚、百隆，山东省的如意集团等都十分重视这项工作[2]，配备先进的调配色与对色设备仪器及专业的调配色与打样对人员，设置专门的打样车间，以确保调配色与打样对色工作准确、及时无差错。对颜色判断准确，描述准确，配对准确，则色纺纱生产中一大半的技术难题已经解决。

2 色纺纱的调色与配色原理

2.1 颜色三要素

色纺纱生产要重视做好“色”的文章，也就是纤维染色色牢度要好，批次间颜色要稳定一致，染出的颜色要靓的时尚。而要做到“牢、准、好”的要求，配色与调色是色纺纱生产的重要前提。而调配色的关键是要对各种有色纤维色彩的正确判定。虽然调配色的方法有多种，但其规律是相同的，即通过色相、明度、纯度三者之间的综合性的对比与调和的运用[3]。

三要素是相互联系的，色相决定颜色的质，而亮度和纯度表示的是量的变化，任何颜色只要确定了它的色相、纯度和亮度，就可以精确的确定它是什么色，倘若颜色三个要素中一个要素变化了，那么这个颜色也就变化了。

2.2 色彩的对比错视

由于环境的不同及视觉上的差异，调色、配色人员对观察的物体经常会发生错视并作出错误的判断。因此在调色与配色时，应考虑对色彩错视因素。错视有两种现象，一种是对比错视现象，在观察两种及以上不同的并列色时，会发现并列色之间色相、明度或纯度发生变化，一个颜色的三要素的变化，在二个色上同时显示出来，从而产生同时对比错视现象。另一种是连续对比错视现象，是先对一种颜色注视片刻后，迅速把视线转移到另一种颜色，则感到该色变得略带先见某色的补色，即先看红色后再看黄色，则黄色变成黄绿色，这就是连续对比错视，是由于视觉生理疲劳所引起。

由于目前在色纺纱生产中多数企业还是依赖人工视力来进行调色、配色与对色工作，对色彩判断的错视尚无法避免，故要提高调色、配色的精度与科学性，其发展方向是采用计算机配色系统[4]，可快速提供多种配色方案，提高配色效率与市场反应能力，降低对配色人员经验的依赖性。

3 色纺纱打样与对色的程序与方法

3.1 色纺纱打样与对色的目的

色纺纱打样是将不同颜色的纤维原料，根据设计样或客户来样按一定比例混合调配后，再按一定的纺纱工艺流程纺制出纱线小样，最后通过织机织出坯布(小样)，方便与设计样、客户来样对比评定，如有差异再通过配色来调整，直到相符为止。因此，纺纱打样与对色的目的是指通过与设计样或客户来样进行对比、评定颜色与目标色是否相符，并观察纱线的质量是否能满足设计与客户的要求，减少盲目生产带来的原料与生产浪费，从而实现成本的控制与生产效率的提高。

3.2 色纺纱打样与对色的程序

3.2.1 配 色

色纺纱打样之前必须完成配色工作，配色有按色卡配色与按客户来样配色两种[5]。

a)按色卡配色较简单方便,因为多数色纺纱生产企业，通过较长时间生产都积累了一定可用来配色的数据库，并建立各种色卡档案，客户只要根据色卡确定色号，就可按色比生产出客户要求的小样，方便让客户确认对色。

b)按客户来样配色就比较复杂，往往不一定能从色卡上找到相同的色号。故必须先要对客户来样进行仔细分析。如来样是纱线，要先拆成散纤维，并分析有几种色纤维组成。如来样是色织面料，要先将面料直接分解成纱线，再将纱线分解成纤维，然后确定其纤维的组分与颜色，如果分解后的各种色纤维在现有配色库已有，就可直接取来配色；若没有，就须先进行纤维染色，纤维染色时要注意的是色光与来样色光一致。在色纺纱生产中配色比例就是各种色纤维组分与整个配色组分的干重百分比，也可称为是一种分色称重法配色。

配色与调色是一项技术性较强的工作，需要不断地积累经验，尤其是从事调色配色人员目光的校正与统一，对做好调配色工作至关重要。

3.2.2 打 样

打样是在调配色基本完成的基础上进行，通常有打小样、打中试样与打生产样等3种。

a)打小样是将各种不同颜色的纤维原料，按一定比例称准配成一定质量(一般为100 g)撕松后逐层铺开、均匀后，按一定的工艺上车纺成所要求的纱样，然后在圆机上织成长约30 cm汗布与标准样对照，并需反复调整多次，确保达到与标准样色光对照4级以上。打小样因投入纤维原料很少，要精耕细作，故打小样过程中必须要求操作人员规范操作程序，包括称料、撕料、混料、喂料、清理、纺纱织布(标样)等，打出小样尽量能达到设计要求。

b)打中试样是按投料比例称量各种颜色纤维1 kg，经手工撕松后从梳棉机后部用人工喂入制成生条，然后在并条机上经多次并合制成熟条，最后将熟条经过粗纱或直接喂入纺纱机纺成纱样，能快速反映试纺样品与设计样或客户来样的直接差异，耗时短、效率高，一般在打样车间试纺机台上进行。

c)打生产样是指在生产车间利用现有的纺纱设备(而非小样机)采用正常生产时的所有操作方法和工艺设定纺制生产样纱，作为生产前的大样。为了获得具有代表性的生产样，投料的数量要多并要规范操作。打生产样最关键的是混棉与并条的混色的均匀性，需要通过多次试验后确定最佳方案。如混棉工序目前有人工混棉，专用机器混棉及经过二道清花设备等混棉方法，各有优缺点。应根据生产品种、设备及场所情况来采用不同的混棉方法。

打生产样过程需特别注意两个质量控制点：一是混棉后混棉的质量，如原料颜色配比、混和的均匀性等，故必须有专人严格检验把关。二是在末道并条机生产的条子要基本上反映出最终纱线的颜色，除了纺纱工序纱线号数，捻度的微调会轻微影响颜色外，其他因素可忽略不计。

3.2.3 对 色

对色是色纺纱批量生产前的最后一道程序。在完成生产样纱试制后，必须对样纱做好对色工作，以准确表达出批量生产的色纺纱应具有的颜色。对色应根据色光评定条件，结合色光评定时错视影响因素来评定，在色光评定中要特别关注如下4点：

a)根据客户的要求正确选择光源。

b)对色时必须平视样品，可将样品叠成2层或4层，避免用单层对色。对色时尽量选择同品种、同号数纱线的布样，不同号数的纱线要选择不同机号(针号)的织机织造，并使织物保持一定紧度对色。

c)对色时要尽量减少对比错视的影响，先取明度低的产品对色，再取明度高的产品对色，以减少连续对比错视的影响。并注意布样针织纹路要在相同方向放置对比色光，以减少同时对比错视的影响。

d)要重视对色时色光检验环境布局。检验环境包括检验室面积，对色的亮度与方向、室内温湿度控制及灯箱的配置及安放要求等。检验室面积要达到20 m2左右，检验室温湿度与车间相近。采光方向必须是北光方向并要求采光窗面积大于2 m×1.5 m×2 m(长×宽×高)。按2万锭需配1台灯箱来配置灯箱。灯箱要放在暗室里，其面积能容纳4人以上站立观察分析。灯箱型号要有统一要求，欧洲标准为VeriVide CAC60灯箱，美国标准用Macbeth灯箱，灯箱放置高度为70～80 cm。

3.2.4 色纺纱外观检验标准

色纺纱外观评定包括色光评定、样布的外观评定、纱线物理指标评定几种。其中色光色差评定是重点，在目前尚无科学仪器来评定时以目光为准。要求每根纱线的色光在标准光源箱与标样的色光级差在0.5级及以内，毛衫用股线色光级差接近0级。色光评定有疑问的，可用美能达色差计或CE-7000A型测色仪来测定。色光评定根据检测读数分为3档，小于等于0.5档为优等，即相当于目光检验色差小于0.5级；小于等于1.0档为合格，目前相当于目光检验色差为0.5级；大于1.0档为不合格，相当于目光检验色差大于0.5级。

调配色→打样→对色→色光评定是一项十分严格的系统工程，必须按规定程序规范操作，才能确保经调配色后打出的纱线样符合设计样或用户来样的要求，为批量投料生产创造良好的条件。

4 结 语

色纺纱把“色”的概念融入生产全过程，这是它与本色纱生产的最大区别，也是其核心竞争力所在。而要生产出色彩靓丽、色泽均匀的纱线，必须在投产前做好调色配色及打样对色等准备工作，确保批量生产的色纺纱达到设计和用户要求。而要做好调配色与打样对色等准备工作，必须要配置好调配色与打样、对色等设备仪器与工作场所，并要选配培训一批技术好、责任心强的技术工人队伍来专业从事调配色、打小样及对色等工作，只有把这几项生产前的准备工作做到位，才能确保生产的纱线质量稳定，用户满意，市场上竞争力得到增强。