1 适用范围

本标准适用于各级环境保护主管部门对钢铁工业发展循环经济的规划、建设和运行中污染的防治和环境管理。

本标准也适用于指导钢铁企业在发展循环经济中加强污染控制。

2 规范性引用文件

本标准内容引用了下列文件中的条款。凡是不注日期的引用文件，其有效版本适用于本标准。

GB 9078-1996工业炉窑大气污染物排放标准

GB 12348-2008工业企业厂界环境噪声排放标准

GB 13456-1992钢铁行业水污染物排放标准

GB 16171-1996炼焦炉大气污染物排放标准

GB 16297-1996大气污染物综合排放标准

GB 16487.6-2005进口可用做原料的固体废物环境保护控制标准 废钢铁

​HJ/T 126-2003清洁生产标准 炼焦行业

HJ/T 189-2006清洁生产标准 钢铁行业

HJ/T 273-2006行业类生态工业园区标准（试行）

HJ/T 426-2008清洁生产标准 钢铁行业（烧结）

HJ/T 427-2008清洁生产标准 钢铁行业（高炉炼铁）

HJ/T 428-2008清洁生产标准 钢铁行业（炼钢）

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1 循环经济

循环经济，是指在生产、流通和消费等过程中进行的减量化、再利用、资源化活动的总称，也就是资源节约和循环利用活动的总称。循环经济是推进可持续发展战略的一种优选模式，它强调以循环发展模式替代传统的线性增长模式，表现为以“资源-产品-再生资源”和“生产-消费-再循环”的模式， 有效地利用资源和保护环境，终达到以较小发展成本获取较大的经济效益、社会效益和环境效益。

3.2 钢铁工业

我国钢铁工业按其生产产品和生产工艺流程可分为两大类型，即长流程生产和短流程生产。长流程的生产流程主要包括烧结（球团）、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等生产工序；短流程的生产流程主要包括炼钢、轧钢等生产工序。本标准中钢铁工业指长流程（包括电炉炼钢）的生产过程，但不包括采矿和选矿工序。

4 钢铁工业发展循环经济基本原则

4.1 以循环经济和工业生态学理论为指导，按照物质、能量、信息流动的生态规律，通过废物资源综合利用、物质闭合循环、产品与服务的减物质化以及能源效率大化等措施来构建行业发展循环经济的模式与结构。

4.2 在企业内部实施清洁生产，通过减少资源和能源的消耗、降低废物排放量和提高废物资源化利用等途径，实现资源、能源利用效率大化。

4.3 在不同的生产单元之间通过产品流和废物流链接，实现废弃资源交换利用、能力梯级利用、水资源节约和循环利用，实现行业内部资源、能源利用效率大化。

4.4 通过钢铁工业的发展拉动其他产业和周边地区的发展，促进周边的产业结构调整和提升，使区域环境得到持续改善，资源得到充分利用。

5 钢铁工业提高资源、能源效率，降低污染负荷的主要途径

5.1 在企业内部通过促进清洁生产、推进生态设计、建立环境管理体系，改变传统的、单一的末端污染治理，合理利用自然资源，实行工业污染全过程控制。

5.2 优化生产工艺流程和工序间的衔接配合，优化配置钢比系数，取消或减少高耗能工序，减少资源浪费，减轻钢铁企业的环境负荷。

5.3 优化炉料结构，提高精料水平。

（1）烧结生产要选用低硫、低氟、低杂质含量的高品位铁精矿，要合理利用各种可再生资源（包括钢渣、含铁尘泥等），控制烧结矿品位波动，实现废弃物资源化。

（2）炼焦生产要合理配煤，选用灰分和硫分低的炼焦洗精煤。

（3）炼铁以合理配比的烧结矿和球团矿为高炉炉料，提高入炉矿品位；使用灰分和硫分低的焦炭。

（4）转炉炼钢用铁水实行全量预处理；充分利用废钢；使用高活性度的熔剂石灰。

5.4 采用清洁生产技术。包括：

（1）烧结生产采用燃料分加、小球烧结和球团烧结、铺底料、厚料层、热风烧结、低碳低温烧结等工艺和技术；采用节能点火设备和烧嘴等。

（2）炼焦采用装炉煤水分控制、配型煤炼焦、焦炉煤气脱硫等技术。

（3）炼铁生产采用富氧喷煤、热风炉双预热高风温、高压炉顶等技术。

（4）氧气转炉炼钢采用顶底复吹工艺和溅渣护炉技术，配套炉外精炼工艺。

（5）电炉炼钢应用高功率、超高功率和直流电弧炉；采用煤、氧助熔技术，配套炉外环炼工艺。

（6）采用高效连铸、近终型连铸，实现连铸坯热装热送和直接轧制等技术。

（7）优化轧钢加热炉炉体结构，采用蓄热式燃烧技术，优化加热制度。

5.5 充分利用副产能源和余热余能。合理分配和使用焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气和各种余热余能， 做到无放散（不含事故性或工艺性放散）。

（1）焦炉煤气综合利用：加热炉燃料、制取纯氢、直接还原铁还原剂、城市民用煤气、化工合成气气源（如生产甲醇、二甲醚）。

（2）高炉煤气综合利用：焦炉加热、蓄热式加热炉燃料，掺烧高炉煤气锅炉、全燃高炉煤气锅炉； 高炉煤气余压发电（TRT）。

（3）转炉煤气综合利用：炼钢生产的烤包等燃料。

（4）将各种煤气的富余用于燃气蒸汽联合循环发电（CCPP），高效利用可燃气体。

（5）炼焦采用干熄焦，回收红焦显热产生蒸汽（发电）。

（6）烧结矿冷却废气供点火和热风烧结，或供余热锅炉产生蒸汽（发电）。

（7）各种烟气余热利用：球团焙烧烟气直接用于干燥、预热生球；焦炉燃烧废气用于装炉煤干燥； 电炉冶炼烟气预热废钢；转炉烟气、加热炉烟气采用预热锅炉产生蒸汽等。

5.6 生产环节实现节约用水，新水消耗量小化。采用不用水或少用水的工艺及大型设备，实现源头用水减量化；对新水和循环水，采用高效、安全可靠的水处理技术；供水量理论上按照分级、分质供水原则，采用清污分流、循环供水、串级供水等技术，提高水的重复利用率。采用工艺对循环水系统的排污水及其他外排废水，进行有效处理并回用，使工业废水资源化，实现工业废水“零”排放。技术措施包括：

（1）应用节水冷却技术与设备，如汽化冷却、蒸发冷却、管式强制吹风冷却等。

（2）全面配置循环用水技术所必需的计量、监控等技术与设备。

（3）烧结和球团生产单元的各类废水均可处理后循环使用，净环水系统排污水可供浊环水系统作补充水，浊环水系统排污水可供配料使用，可做到废水“零”排放。

（4）炼焦生产单元对含有高浓度酚、氰、硫化物和有机油类的剩余氨水，采用溶剂萃取脱酚、蒸氨处理后与其他生产过程产生的酚氰废水，一并进入活性污泥生物化学处理设施，采用硝化－反硝化工艺（A/O 及其衍生工艺），处理后废水可供高炉冲渣水和烧结混料；含有煤、焦颗粒的除尘废水，经沉淀处理后循环使用。

（5）炼铁生产单元，高炉炉壁冷却水，采用软水密闭循环冷却水系统；高炉煤气净化优先选用干法除尘技术；湿法除尘水经沉淀去除悬浮物、水质稳定处理后循环使用，有少量循环系统排污水可作高炉冲渣水系统补充水，或排入总污水处理厂；高炉冲渣水经沉淀或过滤后循环使用，污水系统无废水排放； 铸铁机废水沉淀处理后循环使用，无废水排放。

（6）转炉炼钢生产单元，转炉煤气净化系统优先选用干法除尘技术。湿法除尘废水经沉淀去除悬浮物、冷却、水质稳定处理后循环使用。有少量循环系统排污水，排入总污水处理厂，或进入其他浊循环水系统使用。连铸坯冷却水经沉淀、除油、过滤、冷却、水质稳定后循环利用。

（7）轧钢生产单元，轧钢加热炉使用汽化冷却技术；热轧废水经沉淀、除油、过滤、冷却后循环和串级使用；冷轧对含一类污染物（Cr6+、Ni 等）废水，必须先经单独处理，至一类污染物达到车间排放标准要求后，进入冷轧的酸碱废水处理系统；含油及乳化液废水经破乳、超滤等除油措施后，进入酸碱废水处理系统；酸碱废水处理系统的废水经中和沉淀处理后，进入总污水处理厂。

（8）总污水处理厂废水经进一步物理化学处理后，可回用于浊循环水系统，多余的达标排放；或采用废水深度处理工艺（如活性炭过滤、超滤、反渗透等）处理后全部回用于生产，实现废水零排放。

5.7 提高钢铁生产过程产生高炉渣、钢渣、粉煤灰、含铁尘泥等废物的资源化利用率。主要途径包括：

（1）高炉渣加工水泥、矿渣粉、混凝土、砌砖等建筑材料，生产矿渣棉，用于筑路；

（2）回收钢渣中的废钢、尾渣用于烧结钢渣粉、钢渣水泥、墙体材料、地面砖等建材制品，或用于农肥和酸性土壤改良剂、筑路和回填材料等；

（3）粉煤灰加工生产粉煤灰水泥、墙体材料、筑路、填充材料等；

（4）含铁尘泥直接返烧结利用，或经处理加工后回用于烧结、炼钢等；

（5）废耐火材料再生；

（6）炼焦和焦炉煤气净化过程产生的含煤、焦的粉尘，可用于高炉喷煤粉系统；焦油渣、沥青渣、脱硫废液等，可配到炼焦煤中处理利用；

（7）石灰窑产生含二氧化碳的废气，经废气净化，处理后可回收高纯度液体、固体二氧化碳；

（8）焦炉煤气中含有硫化氢，采用脱硫工艺对煤气净化处理，可得硫磺或硫酸；

（9）烧结机机头烟气含有二氧化硫，国内近期已开发石灰石－石膏法脱硫工艺，副产石膏可作建筑材料的原料。

5.8 提高钢铁工业消纳社会废弃物的能力。包括将废纸浆用于替代球团膨润土作有机黏结剂；废塑料作冶金燃料；铬渣炼钢等。

5.9 构建以钢铁生产为中心，与石化、建材、能源等相关行业以及社会生活共享资源、企业共生的生态工业园，实现区域内物质循环，生产和生活消费后废弃产品、生活垃圾和生活污水资源化利用的社会大循环。

5.10 推进清洁生产技术和环境友好技术的研发和采用，加强废物资源化过程的污染控制，避免废物资源化中的二次污染。

5.11 钢铁工业发展循环经济的产业链构建见图 1。

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